如今，中石化機械股份有限公司江鉆事業(yè)部牙輪鉆頭軸承焊B4課題攻關(guān)項目取得突破，產(chǎn)生了一舉多得的良好效果。
按照加工工藝，牙輪鉆頭的關(guān)鍵部位需敷焊一層耐磨合金，用以提升軸承的耐磨和耐沖擊性能。在石化機械江鉆事業(yè)部潛江制造廠機加工車間，操作工們是通過手工作業(yè)完成敷焊加工的，為了保證敷焊的厚度，操作工們往往留有足夠加工余量，有的敷焊厚度達到近3毫米。然而，敷焊層越厚，會增加后道工序車B4的時間成本和刀片消耗。一來，B4合金硬度高，對車削刀片要求高，車削進給量自然大不了，平均一把CBN刀片可加工6-8件產(chǎn)品，二來，B4合金粉、CBN刀片都較貴，顯然，車削量越大對合金粉和刀片造成的浪費都越大。2015年，經(jīng)過重點課題攻關(guān)，石化機械江鉆事業(yè)部潛江制造廠機加工車間將鉆頭軸承焊B4合金的平均厚度控制在了1毫米以內(nèi)，這樣既保證了鉆頭軸承的耐磨性，又降低了B4合金粉成本消耗，還減少了后續(xù)車B4加工余量，進而帶動CBN刀片消耗量的下降。
該車間焊工班班長朱祥國算過一筆賬，過去一桶B4合金粉能敷焊加工40件產(chǎn)品，如今增加到45件以上，再考慮到刀片消耗產(chǎn)生的成本下降，每年節(jié)約成本效果顯著。（中國石化新聞網(wǎng)）
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