光陽集團為實施低碳經(jīng)濟發(fā)展方式，節(jié)能減排，提高生產(chǎn)效率,于2007年8月對耗能大、排污嚴(yán)重超標(biāo)的鍛造加熱工藝實現(xiàn)徹底變革，淘汰所有直接燃煤爐窯，積極采用當(dāng)代先進技術(shù)，引進安裝兩座國內(nèi)先進的環(huán)保全煤氣發(fā)生爐和建造四座燃煤氣爐窯。節(jié)能減排效果非常明顯，排污指標(biāo)大大優(yōu)于國家規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。
公司采用先進的煤氣發(fā)生爐后，并沒有滿足已取得的成果，而是繼續(xù)探索更先進的低碳技術(shù)，進一步提高節(jié)能減排水平。今年7月，公司又對所有爐窯進行升級改造，將原來兩臺大規(guī)格的全煤氣發(fā)生爐更換成更先進的規(guī)格型號為1.6米小型爐，節(jié)煤達45%，并且省電、無煙排放、減輕勞動強度、生產(chǎn)效率高和降低了用煤標(biāo)準(zhǔn)。
公司采用的新型全煤氣發(fā)生爐，是在我國目前制造和使用的煤氣發(fā)生爐基礎(chǔ)上，經(jīng)更新改造而研制成功的Z新產(chǎn)品。該產(chǎn)品是以空氣和水蒸汽混合為氣化劑的煤氣發(fā)生爐，是一種新型的以煤為原料，煤轉(zhuǎn)氣為一體的獨立供熱燃燒裝置，使消煙、除塵、脫硫一步到位，熱效率高。用熱煤氣來代替煤的直接燃燒，改變了傳統(tǒng)的加煤及燃燒方式，既節(jié)省能源，又減少煙塵對大氣的污染，大大降低了勞動強度，提高工作效率，放寬使用煤種，減少運行成本，從根本上解決了黑煙污染問題。
公司采用的煤氣發(fā)生爐外罩水套，自產(chǎn)蒸汽可直接通入煤氣爐做氣化劑使用。其工作原理是：煤的氣化是原料煤在煤氣發(fā)生爐內(nèi)經(jīng)過復(fù)雜的物理和化學(xué)反應(yīng)，生成煤氣，排除爐渣的過程。煤通過自動提升斗從爐的頂端進入爐內(nèi)，氣化劑（即空氣和蒸汽混合物）從爐底通過縱橫布風(fēng)均勻的爐柵進入爐內(nèi)，原料煤與氣化逆向接觸，進行熱化學(xué)反應(yīng)。隨著煤氣爐的正常運行，爐內(nèi)自然形成渣層、氧化層（火層）、還原層、干餾干燥層、空氣層。其中氧化層是氣化過程中的重要反映區(qū)域之一，主要是進行放熱反應(yīng)；還原層是赤熱的二氧化碳、水蒸氣與碳表面進行熱化學(xué)反應(yīng)生成CO、H2的反應(yīng)區(qū)域，（主要是吸熱反應(yīng)）；干餾干燥層主要反應(yīng)是Ｃ＋2Ｈ2→ＣＨ４，同時析出霧狀焦油氣與煤氣組合，使煤氣熱值得到提高。反應(yīng)生成混合發(fā)生爐煤氣，送到窯、爐前燃燒器。爐窯經(jīng)開啟閘門引風(fēng)，進行殘余氣體置換后，點燃煤氣，爐窯開始正常加熱工作。
該設(shè)備密封程度非常好，凡是需密封的部位，全部采用水封，既不透氣密封程度高，又安全可靠。頂蓋采用兩種不同的耐火保溫材料。加煤自動提升，采用雙種罩加煤，自動水封，達到三次密封，爐底灰盤亦用水密封，每加一斗煤開啟電鈕轉(zhuǎn)動灰盤排渣一次，保持爐內(nèi)總高度不變，同時松動渣層，使氣化劑均勻布入爐內(nèi)。
據(jù)了解，全煤氣發(fā)生爐，具有獨特的設(shè)備裝置，換熱器裝置采取高壓噴流輻射方式，充分回收煙道熱氣量。換熱器的回收溫度達到３００—５００度，節(jié)能效率達１０％—２５％。獨特的燃燒器為多孔細流、高壓熱臟煤氣燃嘴，是以未經(jīng)過處理的熱臟發(fā)生爐煤氣為燃料，借助高壓噴流輻射式換熱器所產(chǎn)生的高溫在３００—５００度的高壓熱氣，以多流股旋向噴出。高壓熱氣與煤氣充分混合，使煤氣與空氣混合均勻，火燃噴射能力強，容易獲得均勻的高溫燃區(qū)，實現(xiàn)鋼材快速加熱，提高了加熱質(zhì)量，節(jié)約了能耗。
另外，機修車間又為爐窯制作了自動上料機，既減輕了員工的體力勞動，又縮短爐門開啟時間，進一步實現(xiàn)保溫節(jié)能。新采用的煤氣發(fā)生爐爐膛截面積為２㎡，水套工作壓力≤0.03MPа煤氣熱值95020——5670，煤氣產(chǎn)量（M3/H）1200——1800，煤氣熱值（KJN/ M3）5020—5670。一座煤氣發(fā)生爐只供一座燒料爐窯，改變過去一座煤氣發(fā)生爐供兩座燒料爐窯的工藝。
據(jù)介紹，結(jié)構(gòu)改進的新爐與舊爐相比，其優(yōu)越性大大超過舊爐。舊爐需要爬到高高的爐頂透渣，現(xiàn)在不用了省了不少勁。舊爐進氣口中間有過濾裝置，新爐去掉了過濾環(huán)節(jié)煤氣夾著煤粉直接進入爐窯，煤粉既燃燒殆盡，熱效又高而且一點煙塵也沒有了，車間內(nèi)不熏人，空氣質(zhì)量進一步提高了。舊爐水套蓄水量大，加熱升溫需要8車煤，燒 20多分鐘，有3車煤燒水白白兩廢掉了，新爐燒1分來鐘水就燒好了，省很多煤又不耽誤事，工作效率相當(dāng)高。
新爐一座爐窯省掉一臺11瓦千的電機，只用一臺電機供底風(fēng)和二次排風(fēng)，經(jīng)過細心地研究，已經(jīng)完全掌握了新爐的性能和生產(chǎn)實際經(jīng)驗。他說，使用新爐的經(jīng)驗是“7分燒、3分悶”，升溫時舊爐底風(fēng)得7個壓，新爐只用4個半壓，爐溫達到要求后，便控制在3.5個壓就行了。雖然操作起來比舊爐簡便多了，但需要細心觀察，總結(jié)經(jīng)驗，掌握技術(shù)，既要省煤，又要滿足生產(chǎn)需要。過去陰天下雨升溫慢，要燒好煤，有面還不行，現(xiàn)在不怕了，要求的煤質(zhì)不那么苛刻了，有面也可以摻和燒。另外，過去一座大爐供兩座燒料爐窯煤氣，當(dāng)兩座爐窯內(nèi)的料大小和多少不等時無法調(diào)節(jié)送氣量，采用新爐一爐供一窯就方便多了，單機控制省煤又省電。
據(jù)統(tǒng)計，在生產(chǎn)量相同的情況下，新操作的4座全煤氣發(fā)生爐比老式的兩座爐每天節(jié)煤達40%多，并且減少4臺11千瓦的電機，節(jié)電效果也很明顯。
新爐節(jié)能減排效果非常好，車間內(nèi)幾乎沒有煙塵，經(jīng)測量，煤氣發(fā)生爐排放的煙（粉）塵濃度、煙氣黑度（林格曼級），大大低于國家規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。（瓦光陽）
公司采用先進的煤氣發(fā)生爐后，并沒有滿足已取得的成果，而是繼續(xù)探索更先進的低碳技術(shù)，進一步提高節(jié)能減排水平。今年7月，公司又對所有爐窯進行升級改造，將原來兩臺大規(guī)格的全煤氣發(fā)生爐更換成更先進的規(guī)格型號為1.6米小型爐，節(jié)煤達45%，并且省電、無煙排放、減輕勞動強度、生產(chǎn)效率高和降低了用煤標(biāo)準(zhǔn)。
公司采用的新型全煤氣發(fā)生爐，是在我國目前制造和使用的煤氣發(fā)生爐基礎(chǔ)上，經(jīng)更新改造而研制成功的Z新產(chǎn)品。該產(chǎn)品是以空氣和水蒸汽混合為氣化劑的煤氣發(fā)生爐，是一種新型的以煤為原料，煤轉(zhuǎn)氣為一體的獨立供熱燃燒裝置，使消煙、除塵、脫硫一步到位，熱效率高。用熱煤氣來代替煤的直接燃燒，改變了傳統(tǒng)的加煤及燃燒方式，既節(jié)省能源，又減少煙塵對大氣的污染，大大降低了勞動強度，提高工作效率，放寬使用煤種，減少運行成本，從根本上解決了黑煙污染問題。
公司采用的煤氣發(fā)生爐外罩水套，自產(chǎn)蒸汽可直接通入煤氣爐做氣化劑使用。其工作原理是：煤的氣化是原料煤在煤氣發(fā)生爐內(nèi)經(jīng)過復(fù)雜的物理和化學(xué)反應(yīng)，生成煤氣，排除爐渣的過程。煤通過自動提升斗從爐的頂端進入爐內(nèi)，氣化劑（即空氣和蒸汽混合物）從爐底通過縱橫布風(fēng)均勻的爐柵進入爐內(nèi)，原料煤與氣化逆向接觸，進行熱化學(xué)反應(yīng)。隨著煤氣爐的正常運行，爐內(nèi)自然形成渣層、氧化層（火層）、還原層、干餾干燥層、空氣層。其中氧化層是氣化過程中的重要反映區(qū)域之一，主要是進行放熱反應(yīng)；還原層是赤熱的二氧化碳、水蒸氣與碳表面進行熱化學(xué)反應(yīng)生成CO、H2的反應(yīng)區(qū)域，（主要是吸熱反應(yīng)）；干餾干燥層主要反應(yīng)是Ｃ＋2Ｈ2→ＣＨ４，同時析出霧狀焦油氣與煤氣組合，使煤氣熱值得到提高。反應(yīng)生成混合發(fā)生爐煤氣，送到窯、爐前燃燒器。爐窯經(jīng)開啟閘門引風(fēng)，進行殘余氣體置換后，點燃煤氣，爐窯開始正常加熱工作。
該設(shè)備密封程度非常好，凡是需密封的部位，全部采用水封，既不透氣密封程度高，又安全可靠。頂蓋采用兩種不同的耐火保溫材料。加煤自動提升，采用雙種罩加煤，自動水封，達到三次密封，爐底灰盤亦用水密封，每加一斗煤開啟電鈕轉(zhuǎn)動灰盤排渣一次，保持爐內(nèi)總高度不變，同時松動渣層，使氣化劑均勻布入爐內(nèi)。
據(jù)了解，全煤氣發(fā)生爐，具有獨特的設(shè)備裝置，換熱器裝置采取高壓噴流輻射方式，充分回收煙道熱氣量。換熱器的回收溫度達到３００—５００度，節(jié)能效率達１０％—２５％。獨特的燃燒器為多孔細流、高壓熱臟煤氣燃嘴，是以未經(jīng)過處理的熱臟發(fā)生爐煤氣為燃料，借助高壓噴流輻射式換熱器所產(chǎn)生的高溫在３００—５００度的高壓熱氣，以多流股旋向噴出。高壓熱氣與煤氣充分混合，使煤氣與空氣混合均勻，火燃噴射能力強，容易獲得均勻的高溫燃區(qū)，實現(xiàn)鋼材快速加熱，提高了加熱質(zhì)量，節(jié)約了能耗。
另外，機修車間又為爐窯制作了自動上料機，既減輕了員工的體力勞動，又縮短爐門開啟時間，進一步實現(xiàn)保溫節(jié)能。新采用的煤氣發(fā)生爐爐膛截面積為２㎡，水套工作壓力≤0.03MPа煤氣熱值95020——5670，煤氣產(chǎn)量（M3/H）1200——1800，煤氣熱值（KJN/ M3）5020—5670。一座煤氣發(fā)生爐只供一座燒料爐窯，改變過去一座煤氣發(fā)生爐供兩座燒料爐窯的工藝。
據(jù)介紹，結(jié)構(gòu)改進的新爐與舊爐相比，其優(yōu)越性大大超過舊爐。舊爐需要爬到高高的爐頂透渣，現(xiàn)在不用了省了不少勁。舊爐進氣口中間有過濾裝置，新爐去掉了過濾環(huán)節(jié)煤氣夾著煤粉直接進入爐窯，煤粉既燃燒殆盡，熱效又高而且一點煙塵也沒有了，車間內(nèi)不熏人，空氣質(zhì)量進一步提高了。舊爐水套蓄水量大，加熱升溫需要8車煤，燒 20多分鐘，有3車煤燒水白白兩廢掉了，新爐燒1分來鐘水就燒好了，省很多煤又不耽誤事，工作效率相當(dāng)高。
新爐一座爐窯省掉一臺11瓦千的電機，只用一臺電機供底風(fēng)和二次排風(fēng)，經(jīng)過細心地研究，已經(jīng)完全掌握了新爐的性能和生產(chǎn)實際經(jīng)驗。他說，使用新爐的經(jīng)驗是“7分燒、3分悶”，升溫時舊爐底風(fēng)得7個壓，新爐只用4個半壓，爐溫達到要求后，便控制在3.5個壓就行了。雖然操作起來比舊爐簡便多了，但需要細心觀察，總結(jié)經(jīng)驗，掌握技術(shù)，既要省煤，又要滿足生產(chǎn)需要。過去陰天下雨升溫慢，要燒好煤，有面還不行，現(xiàn)在不怕了，要求的煤質(zhì)不那么苛刻了，有面也可以摻和燒。另外，過去一座大爐供兩座燒料爐窯煤氣，當(dāng)兩座爐窯內(nèi)的料大小和多少不等時無法調(diào)節(jié)送氣量，采用新爐一爐供一窯就方便多了，單機控制省煤又省電。
據(jù)統(tǒng)計，在生產(chǎn)量相同的情況下，新操作的4座全煤氣發(fā)生爐比老式的兩座爐每天節(jié)煤達40%多，并且減少4臺11千瓦的電機，節(jié)電效果也很明顯。
新爐節(jié)能減排效果非常好，車間內(nèi)幾乎沒有煙塵，經(jīng)測量，煤氣發(fā)生爐排放的煙（粉）塵濃度、煙氣黑度（林格曼級），大大低于國家規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。（瓦光陽）
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