八環(huán)軸承期精益生產(chǎn)項目實施完成
發(fā)布時間:2009-09-29在集團公司領導及公司領導的高度重視和大力支持下,在咨詢公司專家的精心輔導下,在全員積極參與和具體實踐下,精益生產(chǎn)的期項目順利完成了生產(chǎn)線的組線工作,試點車間現(xiàn)場的物流得到了較大的改善,在制品數(shù)量下降,生產(chǎn)周期縮短,基本實現(xiàn)了預期的階段性目標。
根據(jù)整體方案,7月初車間首先取消了傳統(tǒng)的在制品庫房,設立了店鋪,采取補充式管理形式,對在制品的數(shù)量提出了標準化要求。項目實施中,對零件清洗、裝前檢驗進行了布局調整,使零件清洗下來的套圈直接流轉至外觀檢驗臺,在消滅搬運的同時,也隔絕了零件清洗間與檢驗處的污染傳遞。通過工序重組,從原先的工序集群式生產(chǎn)轉換為一個流生產(chǎn)。
為了提高員工的生產(chǎn)效率,車間實行了呼叫系統(tǒng),當生產(chǎn)線出現(xiàn)各種異常情況,機床操作員工不用離開生產(chǎn)線,直接撥動呼叫系統(tǒng)相應按鈕即可,相應的責任人會時間趕到現(xiàn)場進行處理。同時對生產(chǎn)線的物料實行了配送制,由兩名專職人員負責配送。
項目組為解決手工分選合套對員工技能的依賴性與手工分選易產(chǎn)生磕碰傷等問題,在車間推行了半自動合套儀又稱鴛鴦合套儀,目前已有一條線固定使用。
項目組在車間推行了標準化作業(yè),對自動線及手工線的作業(yè)指導書進行修訂,并進行懸掛。各生產(chǎn)線均配置了可動率管理板、生產(chǎn)線的實時計劃數(shù)與實時實際完成數(shù)、實時可動率均一目了然。還推行了作業(yè)日報,對每班的產(chǎn)量、停機時間、停機項目、品質情況進行統(tǒng)計,每天匯總在可動率管理表上。每月對影響可動率的主要原因進行分析,制定改進措施,逐步提高生產(chǎn)線的可動率。在車間內(nèi)部設立精益生產(chǎn)實踐道場,內(nèi)設相關的管理板,并配置桌椅供員工中間休息用。加強設備保全力量,目前車間保全人員不再兼任線長,改變傳統(tǒng)的設備管理理念,專職進行設備保全工作。
為了持續(xù)有效地推進精益生產(chǎn)方式,作為公司2009年度下半年的八大措施之一的精益生產(chǎn)第二期已在策劃中。相信通過一環(huán)又一環(huán)的跟蹤、一輪一輪的改進,八環(huán)公司精益生產(chǎn)的征程將越走越廣闊。(八環(huán)軸承)
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