新能源商用車永磁電機的月生產能力由100臺提高到1500臺；快速響應的研發(fā)、完備的中試、高效高品質的量產；傳統(tǒng)電機制造企業(yè)華麗轉身為新能源動力裝備優(yōu)選供應商……“沒有技改，這些根本不可能實現(xiàn)。”8月3日，在襄陽中車電機技術有限公司，副總經(jīng)理杜耀新將這些成績歸功于企業(yè)近年來持續(xù)不斷的技改。
襄陽中車電機技術有限公司原來從事傳統(tǒng)機車電機生產，2011年3月成為中國中車株洲所控股子公司，其核心技術為永磁電機技術，其產品廣泛應用于新能源汽車、城軌、風電、船舶等多個領域，配套遠銷中亞、東南亞、歐洲、南美洲等地的20多個國家和地區(qū)。
3年來，襄陽中車電機技術有限公司投入技改資金3.8億元擴建新廠區(qū)、中試基地，一大批高、精、尖生產裝備投入使用，大幅提升產品質量、生產效率，構建企業(yè)核心競爭力。“在電機生產過程中，絕緣處理是一道非常關鍵的特殊工序。”該公司電機事業(yè)部副總曹國文告訴記者，電機Z核心的是絕緣處理，過去企業(yè)采用傳統(tǒng)的工藝生產模式，線圈制作在開放的車間進行，潔凈度低，同時浸漆處理的真空度也較低。
而如今，在襄陽中車電機技術有限公司，已投入使用的1620平方米線圈車間、中部地區(qū)Z大的全封閉凈化車間里進行關鍵部件——線圈生產，保證了線圈絕緣對潔凈度的要求；繞、壓、漲、包各工序進口數(shù)控設備的投入使用，保證了線圈的精確尺寸和一致性。投入湖北省乃至中部地區(qū)Z大的VPI系統(tǒng)（真空壓力浸漆），解決了傳統(tǒng)工藝生產中很難除去水蒸氣、雜質的問題，工藝保證能力大大提高，生產效率提高近十倍。
在另一封閉車間里的永磁體封裝線上，整套數(shù)控設備正有條不紊進行著永磁體導入、灌膠、封裝、檢測、動平衡等工序，上線的散件正成為一個個高效的永磁轉子。
在電機生產流水線上，多條傳輸帶將永磁電機定子、轉子、各種配件依次輸送到指定工位區(qū)，按照固定節(jié)拍完成總裝工作。針對定、轉子合裝的磁力影響，采用數(shù)控精確制導，確保裝配質量。“這套工序看起來很簡單，做起來特別難。”曹國文說，轉子是在凈化室完成磁鋼裝配工序合格后上線；定、轉子合裝時會產生磁吸力，以前3個人全力配合，稍有疏忽磁吸力就會將轉子突然吸住，損壞軸承、碰傷定子絕緣等。而如今，借助數(shù)控編程的精確定位，不僅操作人員減少到一人，質量風險也大大降低。
流水線將安裝好的電機輸送到封閉在線試驗室。以往，這套工序從空轉到電流、電壓的試驗測量需要8個人分步進行，而且測量的數(shù)據(jù)需要手工計算。如今，通過程序控制，只需要一人電腦控制就可以精確獲得所有需要的電氣參數(shù)，更便捷更準確。
電機試驗作為檢測電氣性能的關鍵工序，襄陽中車電機投入近千萬元建設試驗站，建成的試驗站能夠試驗從22千瓦到3兆瓦的各種發(fā)電機、電動機例行、型式試驗，同時建有覆蓋電壓10000伏防爆變頻器負載試驗能力。
“作為新能源汽車電機的先行者，早在2012年我們就申報了電動汽車永磁電機項目，獲得了國家1400萬元資金支持。”杜耀新說，襄陽中車電機技術有限公司同時獲得了湖北省特種電機及電控裝備工程技術研究中心資質。
杜耀新告訴記者，截至目前，公司已經(jīng)擁有兩個專家工作室及完備的電機技術研發(fā)團隊資源，研制出國內Z大功率高鐵永磁牽引電機，同時還與西班牙INDAR公司合作引進了船舶電機技術。
“面對新常態(tài)，我們仍有信心，在去年產值的基礎上增長30%。”杜耀新說，中車集團把襄陽中車電機定位新能源汽車電機的生產基地，目前該公司已經(jīng)主動融入、配套襄陽新能源汽車產業(yè)的發(fā)展，未來將展現(xiàn)出更大的發(fā)展動能和潛力。
技改清單
1.線圈制作生產線：建設全封閉凈化生產車間，添置進口的數(shù)控漲型機、自動繞線機、自動包帶機等關鍵設備，有效地保證線圈的清潔度、線圈的幾何精度及絕緣包扎的質量。
2.絕緣處理系統(tǒng)：新購大型VPI真空壓力浸漆設備及烘焙干燥裝置，實現(xiàn)了小至新能源乘用車電機大到風電、船舶電機產品的全覆蓋，確保了電機產品的絕緣處理質量。
3.試驗系統(tǒng)：新設計安裝電機試驗系統(tǒng)，同時具備機車電機、新能源汽車電機、礦卡電機、工業(yè)特種電機、風電電機、礦用防爆變頻設備等的試驗能力。
4.乘用車電機自動化生產線：在線整合磁鋼裝配、軸承合裝、自動封灌、檢測等多種工序，節(jié)拍化生產提升效率近15倍。（襄陽城）
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