增設(shè)一套余熱回收系統(tǒng)，高溫蒸發(fā)的廢氣轉(zhuǎn)為辦公生活用熱能，解決了600人辦公生活的取暖和熱水問題，每年節(jié)約成本約100萬元；
獨(dú)創(chuàng)渦輪增壓發(fā)動(dòng)機(jī)缸體壓鑄工藝，將企業(yè)的抽真空技術(shù)提升到世界領(lǐng)先級(jí)別，大大增加了產(chǎn)品的知名度和技術(shù)指標(biāo)；
引進(jìn)全自動(dòng)機(jī)加工生產(chǎn)線，整合五套自動(dòng)化、智能化裝置，將傳統(tǒng)的6人組合工作量壓減到1人完成，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了80%……“技改不是花錢，而是掙錢。”近日，襄陽美利信科技有限責(zé)任公司執(zhí)行總經(jīng)理徐明強(qiáng)說，技改不僅提高了企業(yè)品牌的競爭力，而且爭取到了更多的市場(chǎng)機(jī)會(huì)，促進(jìn)了企業(yè)的發(fā)展。
作為一家汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)，熔煉是鋁合金壓鑄行業(yè)的工藝源頭。只有將熔爐的溫度提高到700攝氏度以上才能熔化固態(tài)鋁料。在許多企業(yè)，熔爐的余熱隨著粉塵、煙氣一同排放到了空氣中。但美利信公司卻在熔爐末端研發(fā)設(shè)計(jì)了余熱回收工藝，把高溫蒸發(fā)的廢氣轉(zhuǎn)為辦公生活用熱能。
徐明強(qiáng)介紹，通過余熱回收裝置的三級(jí)過濾，Z終剩下的熱空氣進(jìn)入水循環(huán)系統(tǒng)，企業(yè)冬季供暖和600多名職工一年四季的生活熱水問題全部解決，僅此一項(xiàng)就可節(jié)省成本100萬元；粉塵排放到水中進(jìn)行處理，Z后留下的灰渣被集中收集。“既實(shí)現(xiàn)了能源的充分利用，而且達(dá)到了零排放。”徐明強(qiáng)說，根據(jù)生產(chǎn)情況，目前的余熱回收裝置轉(zhuǎn)化能力并未全部釋放出來。未來如果產(chǎn)能不斷提升，通過架設(shè)管道，多余的熱能還可以輸送給周邊的居民小區(qū)，增加企業(yè)收入。
2012年，美利信公司獨(dú)創(chuàng)渦輪增壓發(fā)動(dòng)機(jī)缸體壓鑄工藝，用三套自動(dòng)化機(jī)器人完成給湯、噴涂、取件三個(gè)步驟，通過全自動(dòng)機(jī)器人同時(shí)完成激冷、真空、高壓點(diǎn)冷、擠壓等多個(gè)工序。
“通過這樣的技術(shù)改造，生產(chǎn)效率較傳統(tǒng)工藝提高了20%，居行業(yè)前茅。”徐明強(qiáng)自豪地說。
在EP主軸承蓋全自動(dòng)生產(chǎn)線設(shè)備前，架在高處的全自動(dòng)桁架機(jī)械手，直接將原料分裝進(jìn)6個(gè)智能化、自動(dòng)化加工中心實(shí)現(xiàn)原材料的自動(dòng)上料、半成品自動(dòng)加工、成品自動(dòng)清洗和檢測(cè)。
“原來這套機(jī)加工生產(chǎn)線每班至少需要6人以上的標(biāo)準(zhǔn)配置。”徐明強(qiáng)說，如今只需一個(gè)人，一分半鐘就能生產(chǎn)一件主軸承蓋，年產(chǎn)能達(dá)到30萬套，且能有效保證加工過程的穩(wěn)定性和產(chǎn)品質(zhì)量的一致性，真正做到了“以1頂6”。
徐明強(qiáng)介紹，自企業(yè)2012年成立以來，每年都會(huì)拿出上年度銷售額的10%進(jìn)行技術(shù)改造，2016年企業(yè)將投入5000萬元，在產(chǎn)能提升、工藝改善、節(jié)能降耗、資源整合等11個(gè)大類100多個(gè)小項(xiàng)目上進(jìn)行技能改造。
通過技改，美利信公司的缸體產(chǎn)品合格率達(dá)到了98.5%，達(dá)到世界先進(jìn)水平。而每名工人每年創(chuàng)造的經(jīng)濟(jì)價(jià)值已超過50萬元。（襄陽日?qǐng)?bào)）
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