“有時設(shè)備出現(xiàn)故障，我就用（筆記本）電腦和設(shè)備廠家技術(shù)人員聯(lián)系，挺復(fù)雜的問題也能很快解決。”46歲的維修電工班班長王海濱說。
為電工配上筆記本電腦，利用網(wǎng)絡(luò)快速排除故障、恢復(fù)生產(chǎn)？沒錯！這就是遼軸公司日常設(shè)備維修保養(yǎng)的一個瞬間。近年來，遼軸公司通過深入學(xué)習(xí)6S管理，推進(jìn)精益生產(chǎn)方式，突破了傳統(tǒng)生產(chǎn)模式和管理理念的束縛，通過轉(zhuǎn)型升級、流程再造和體制更新，牢牢把握住了集團(tuán)公司產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整戰(zhàn)略的契機(jī)，爭取到了出口汽車軸承加工訂單，把“瓦軸遼陽制造”賣到了世界知名汽車制造商本土，成為公司新的經(jīng)濟(jì)增長點，并在此期間形成了獨具特色的“遼軸模式”。走近遼軸公司出口汽車軸承作業(yè)區(qū)，以一隅觀之，看它如何整合生產(chǎn)制造中的人員、設(shè)備和生產(chǎn)組織三要素，贏得國外客戶的首肯。
生產(chǎn)組織：無限迫近“三個零”
從傳統(tǒng)的單機(jī)作業(yè)到現(xiàn)在的連線三班制作業(yè)，由磨加工、裝配工序分開到現(xiàn)在磨裝一體化，從依靠臺表手工檢測到在線檢測，遼軸的加工方式在不斷與先進(jìn)軸承制造企業(yè)接軌，思想和理念也在逐步與理念相契合，這也帶來生產(chǎn)組織上的許多變化。
趨近“0干預(yù)”——“我們希望在自動線上完成‘傻子工位’，通過標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程實現(xiàn)生產(chǎn)制造過程的零干預(yù)。”遼軸公司總經(jīng)理蘇中安說。
讓操作者在產(chǎn)品制造過程中實現(xiàn)“0干預(yù)”，這段話咋聽來有些嚇人，但這背后卻是遼軸公司精益生產(chǎn)理念的提煉。為了實現(xiàn)“0干預(yù)”，遼軸公司利用“產(chǎn)品的穩(wěn)定性來自于管理的穩(wěn)定性，管理的穩(wěn)定性來自于人的穩(wěn)定性，而人的穩(wěn)定性來自于標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)流程”這種倒推思想，不斷制定、完善各類管理制度。
在出口汽車軸承作業(yè)區(qū)有各類現(xiàn)場作業(yè)指導(dǎo)文件33份，詳細(xì)規(guī)定了各類設(shè)備操作使用規(guī)范，要求操作者必須嚴(yán)格按照流程去操作，避免了人為因素的隨意性對產(chǎn)品穩(wěn)定性帶來的干擾。從每天早上一入廠，員工每個時間段都會有相應(yīng)的工作事項、目標(biāo)、完成節(jié)點，從而達(dá)到管理的穩(wěn)定性，進(jìn)而保證產(chǎn)品品質(zhì)的始終如一，這也正是遼軸公司打動世界知名汽車制造商的原因之一。
追求“0缺陷”——“干一個就干好一個。”操作者李成說。
在出口汽車軸承作業(yè)區(qū)有三個口號，即“磕碰傷就是廢品”、“返工就是廢品”和“落地活就是廢品”，在這個思想指導(dǎo)下，作業(yè)區(qū)150余名人員堅定地踐行“0缺陷”這一理念。
36歲的操作者李成是遼軸公司的裝配線員工，經(jīng)歷了設(shè)備引進(jìn)和出口汽車軸承項目引入兩個過程，他說：“以前這些連線設(shè)備也干過其它產(chǎn)品，從120到40毫米的都有，可是要求沒有這么嚴(yán)�，F(xiàn)在很多東西都不一樣了，真是個挑戰(zhàn)。我給孩子看過廠子連線設(shè)備的照片，他說‘真氣派’。想著咱生產(chǎn)的產(chǎn)品能賣到國外去，那感覺真不一樣，也愿意把這個活兒干好。”
爭取“0庫存”——“庫存其實是Z大的浪費。”出口汽車軸承生產(chǎn)制造經(jīng)理韓富群說。
遼軸公司出口汽車軸承的生產(chǎn)計劃是以周為單位，在生產(chǎn)制造經(jīng)理韓富群辦公室的白板上，每天實時更新產(chǎn)品完成數(shù)量，每周、每班次產(chǎn)品完成率實現(xiàn)穩(wěn)定化、可控化管理。而在生產(chǎn)準(zhǔn)備上，作業(yè)區(qū)也努力實現(xiàn)“0庫存”。“我們小到塑料包裝紙的采購都有明確計劃，之前會詳細(xì)了解產(chǎn)品規(guī)格，計算包裝紙需要折多大、單個產(chǎn)品具體用多少等等。而像砂輪等物質(zhì)也能避免長期存放可能帶來的隱患。”韓富群說。
設(shè)備管理：人人都打小算盤
設(shè)備的完好率、利用率和開動率直接影響產(chǎn)量，出口汽車軸承作業(yè)區(qū)啟動三班制常態(tài)化生產(chǎn)方式后，設(shè)備對產(chǎn)量的影響比重隨之加大，“減少非計劃停機(jī)”成為作業(yè)區(qū)管理人員、設(shè)備維修人員和操作者共同的課題。
提高預(yù)檢預(yù)修——“停機(jī)一分鐘，至少就會耽誤出產(chǎn)一個產(chǎn)品。”維修電工王海濱說。
為此，分公司制定了詳細(xì)的《設(shè)備管理辦法》等相關(guān)文件，通過大量的“事前工作”提高設(shè)備的運行狀態(tài)。在采訪當(dāng)天早上8點，王海濱按照規(guī)定與其他設(shè)備管理人員一同對出口汽車軸承作業(yè)區(qū)的所有設(shè)備進(jìn)行了點檢，更換相關(guān)部件，對設(shè)備運行狀態(tài)做出基礎(chǔ)判定，及時匯報發(fā)現(xiàn)的問題。
健全反應(yīng)機(jī)制——“你看這臺設(shè)備上面就有設(shè)備異常聯(lián)絡(luò)準(zhǔn)則圖。”陪同采訪的公司管理人員曹洪冰指著流程圖說。
在出口汽車軸承生產(chǎn)現(xiàn)場的各條生產(chǎn)線上都可以看到《設(shè)備異常聯(lián)絡(luò)準(zhǔn)則圖》，上面明確了設(shè)備故障后的工作流程、處理方法、維修故障的時間節(jié)點和聯(lián)絡(luò)人電話等信息。這個流程將所有相關(guān)人員涵括其中，如同一個個神經(jīng)元，快速將設(shè)備故障信息傳達(dá)出去，爭取在Z短的時間內(nèi)排出故障，恢復(fù)生產(chǎn)。“因為是三班制，節(jié)拍也是固定的。如果我這個班耽誤了時間，是沒有辦法在其它班次補(bǔ)回來的。”代班長趙宏云說。
深植成本理念——“如果當(dāng)班的人交班前換砂輪用5分鐘，如果在交接班期間換砂輪得用10分鐘。提前換砂輪不耽誤生產(chǎn)；而交班后的10分鐘則會耽誤20個產(chǎn)品的生產(chǎn)，這個５分鐘所帶來的價值卻非常大！”韓富群說。
在出口汽車軸承作業(yè)區(qū)，這種“時間成本觀念”可以說人人都有。“這是連線設(shè)備，只要一臺有問題，整條線都得停，大家都會受到影響。”檢查員張玉如是說。
“我們的想法很合拍。”這是國外知名客戶對遼軸公司經(jīng)營管理理念的肯定，而這背后是出口汽車軸承作業(yè)區(qū)大量培訓(xùn)的成果，使制度從墻上搬到了員工心上。
人員管理：實現(xiàn)“四化”
“產(chǎn)品競爭的背后是人才的競爭，企業(yè)應(yīng)該向貢獻(xiàn)值較大的一線員工傾斜。” 不斷優(yōu)化出口線人員配備比例，實施人性化管理，打造“遼軸制造”的軟實力，總經(jīng)理蘇中安的人才理念也延伸在了出口汽車軸承作業(yè)區(qū)的各項人力資源管理中。
參與全員化——“我們設(shè)計了制度后，會找員工代表來一起討論合理性，優(yōu)化后再培訓(xùn)、考核、執(zhí)行……”韓富群說。
“職工代表討論制”這是出口汽車軸承的人員管理的特色之一，被廣泛地應(yīng)用在各項文件、規(guī)定、考核等員工管理制度制定工作中。出口汽車軸承作業(yè)區(qū)人員的平均年齡在23歲左右，操作者幾乎全部是通過遼陽技師學(xué)院招聘的數(shù)控、機(jī)械和電、鉗工專業(yè)畢業(yè)生。盡管經(jīng)過學(xué)校的實訓(xùn)，但初入出口汽車軸承生產(chǎn)面對高標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)要求仍有壓力。而職工代表討論制讓很多新員工也參與到了管理之中來，快速理解、消化了各項管理制度，提高執(zhí)行力。
培訓(xùn)常態(tài)化——“我接受的培訓(xùn)老多了！” 檢查員張玉說。
去年10月，作業(yè)區(qū)新招聘了60名員工，通過全面而細(xì)致的培訓(xùn)，這些新員工基本達(dá)到了預(yù)期設(shè)定的實際操作水平。“我課學(xué)的是安全，所有課程都是公司各個部門領(lǐng)導(dǎo)給講的。我也想過要是真不需要檢查員了，我覺著學(xué)過那么多我也能干別的，有自信！”檢查員張玉笑著說。
“每天有培訓(xùn)，每項工作有流程”，通過培訓(xùn)出口汽車軸承作業(yè)區(qū)逐步實現(xiàn)了各類技能人員儲備，為下一步擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模提供了有力保障。
考核透明化與管理自主化——“每個月都有公示。”現(xiàn)場操作者指著視板方向說。
“讓考核暴露在陽光下”，將分級管理、分層獎勵辦法推出后，進(jìn)一步刺激了員工工作和學(xué)習(xí)的熱情，也讓作業(yè)區(qū)的員工管理從被動接受轉(zhuǎn)變?yōu)樽灾鞴芾淼男履Ｊ健?ldquo;以前換開關(guān)15分鐘，現(xiàn)在10分鐘。”維修電工王海濱說：“不單單是為了考核，更希望提高自己的業(yè)務(wù)能力。我現(xiàn)在也經(jīng)常上網(wǎng)學(xué)習(xí)相關(guān)知識，有時間會翻看新生產(chǎn)線的設(shè)備操作手冊。”
目前，出口汽車軸承已實現(xiàn)批量供貨，讓更多國內(nèi)外客戶認(rèn)識了“瓦軸遼陽制造”和獨具特色的“遼軸模式”。對于下一步，總經(jīng)理蘇中安說：“出口汽車軸承帶來了發(fā)展的機(jī)遇，也帶來了壓力和挑戰(zhàn)。根據(jù)公司高端客戶、高端市場、高端制造的戰(zhàn)略，我們將不斷提高公司的軟實力，實現(xiàn)與接軌。傳統(tǒng)的粗放式加工模式已經(jīng)落伍，被動應(yīng)付審核必然行不通，必須轉(zhuǎn)向精細(xì)化生產(chǎn)模式，提高自主行為意識，堅持‘次就把事情做好’思想。遼軸公司出品汽車軸承項目通過組織機(jī)構(gòu)重新設(shè)定、管理流程再造，實現(xiàn)與一流企業(yè)PK、為一流企業(yè)供貨的目標(biāo)。下一步，我們將在原材料降成本上下功夫，從而提高出口汽車軸承的利潤，同時還將發(fā)揮遼軸公司在角接觸軸承上的底蘊(yùn)和技術(shù)優(yōu)勢，發(fā)展新的增長點。不斷完善各項標(biāo)準(zhǔn)是這些工作的保障，標(biāo)準(zhǔn)建立的依據(jù)來自于現(xiàn)場數(shù)據(jù)的集成與分析。我們希望‘讓數(shù)據(jù)動起來’，依靠數(shù)據(jù)分析來實現(xiàn)加工過程持續(xù)改進(jìn)，不斷提高制造水平。”
瓦軸點評
從“遼軸制造”到“遼軸模式”，作為瓦軸的一個制造廠，遼軸公司的蛻變讓人驚艷。無論是從經(jīng)營發(fā)展理念還是各項管理細(xì)節(jié)，遼軸公司總會給你“意外”，叫人“驚訝”。固然精良的設(shè)備為其提供了產(chǎn)品生產(chǎn)制造的有力保證，而其將精益生產(chǎn)理念推進(jìn)的態(tài)度和角度卻更勝一籌。
“以誠立本”的態(tài)度是對客戶、對手，更是對自己的實事求是。“我們在PPAPP審核過程中主動停止過3次，發(fā)現(xiàn)問題不等國外客戶提出來，自己就開始改。”總經(jīng)理蘇中安誠信地對待客戶審核。“態(tài)度決定一切”可謂老生常談，卻經(jīng)久不衰。想吃到市場的“蛋糕”，誰與客戶赤誠相見或許就能更快掌握客戶的個性化需求；與競爭對手“過招”，誰能正視自身不足或許便能Z早超同期對手；敢與一流產(chǎn)品相抗衡，誰更早發(fā)現(xiàn)旗下產(chǎn)品弊端，或許就能把握下一次的“主流”和“大潮”。
“以細(xì)取勝”的角度是千百次重復(fù)后對合理方式的堅持。想得細(xì)、管得細(xì)、做得細(xì)，“精益產(chǎn)品”輕巧的幾個字在遼軸公司看起來卻沉甸甸。生產(chǎn)周期計算到“周”，工作部署要求到“時”，換個開關(guān)精細(xì)到“分”，加工節(jié)拍嚴(yán)卡到“秒”，“數(shù)據(jù)才是硬道理、制度才是硬通貨，強(qiáng)化管理孵化出了遼軸模式”這樣的樣板。
個性化地“復(fù)制”出更多的“遼軸模式”，如此“高端制造”的好夢還會難圓？
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