“省級精細(xì)化管理示范企業(yè)” 系列報道①
精細(xì)化管理是一種以Z大限度地減少管理所占用的資源和降低管理成本為主要目標(biāo)的管理方式。到目前為止，溫州市已有8家企業(yè)被省經(jīng)信委評為“省級精細(xì)化管理示范企業(yè)”。這些企業(yè)通過精細(xì)化管理，從以前粗放式的拼資源、拼設(shè)備、拼資金，逐步轉(zhuǎn)向拼技術(shù)、拼管理、拼文化，促進(jìn)了企業(yè)管理制度的完善、生產(chǎn)成本的明顯下降、競爭力的有效提升。今起，本報將推出“省級精細(xì)化管理示范企業(yè)”系列報道，看看這些企業(yè)是如何用精細(xì)化管理來節(jié)能增效、提高企業(yè)核心競爭力的。
在溫州人本軸承有限公司位于濱海園區(qū)的生產(chǎn)車間，記者看到整個車間寬敞明亮，現(xiàn)代化流水線生產(chǎn)設(shè)備一應(yīng)俱全，操作標(biāo)示清晰明確，地面干凈整潔，過道處畫有黃色指引線，生產(chǎn)工具全部定點擺放。在車間入口處還擺放著多塊展示板，展示企業(yè)員工在精細(xì)化管理中改變浪費、提高效率、控制成本等各方面的小案例。
其中一塊展板上，赫然寫著不浪費8個“1”，1滴油、1滴水、1絲氣、1度電、1個零件、1分錢、1顆糧、1秒鐘。“員工的一個舉手之勞，一個節(jié)約好習(xí)慣，一個小發(fā)明改造都會給企業(yè)帶來大效益，精細(xì)化管理就體現(xiàn)在這一點一滴中。”溫州人本軸承有限公司生產(chǎn)主管王海榮說，他們一直給員工傳遞一個概念，就是成本下降1%等于銷售額提升20%。商報記者 項智芝
全體總動員念好“節(jié)約經(jīng)”
等待浪費、搬運浪費、不良品浪費、動作浪費、庫存浪費、制造過剩浪費、缺料損失浪費、管理及流程浪費，人本軸承的精細(xì)化管理目標(biāo)中就包括杜絕這八種常見的“浪費病”。
在球軸承磨加工自動線上，物料下料落到連線鏈條底板時，超精油會在有機(jī)玻璃板與鋁板之間產(chǎn)生濺油現(xiàn)象。車間一名叫王世民的員工就利用廢V型料道，做了一個四方形的小盒子，安裝到玻璃板與鋁板處，把濺出來的超精油擋住，匯集到連線接油盤內(nèi)，重新利用。王海榮給記者算了筆賬，一臺機(jī)器有12個擺頭，以每個擺頭一天節(jié)約50滴超精油計算，一臺機(jī)器一年就可以節(jié)約15公斤超精油，折合成成本為480元，那么100臺機(jī)器一年就可以節(jié)約油費48000元。
為了節(jié)約能耗，工作人員在每臺自動化生產(chǎn)設(shè)備上都編入了能耗計算程序，詳細(xì)記錄每臺機(jī)器不同操作時段、不同操作員工的能耗量，形成曲線圖。王海榮說：“這樣，員工就可以清晰地看到能耗情況，一方面提醒員工養(yǎng)成節(jié)約的好習(xí)慣；另一方面也可以對高能耗的機(jī)器進(jìn)行分析，找出原因，并進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)。”
變“廠長”為“場長”提效率
提高工作效率也是人本軸承在精細(xì)化管理中的重要課題。在人本軸承生產(chǎn)車間，產(chǎn)品從粗磨到精磨、在線檢測、現(xiàn)場包裝全部在一條生產(chǎn)線上完成。除了常規(guī)的在線檢測，車間內(nèi)還配有一個精測室，以往需要送往專門檢測中心檢測的產(chǎn)品在這邊就可以實現(xiàn)精細(xì)檢測，檢測效率快速提高。
車間內(nèi)還劃有現(xiàn)場辦公區(qū)，上至廠長，下至行政人員全部實行現(xiàn)場辦公。“生產(chǎn)過程中一旦有任何情況，不需要打電話反復(fù)聯(lián)系溝通，當(dāng)場就可以解決問題，效率自然提高。”人本集團(tuán)有限公司黨委書記瞿韶貴笑稱，這種辦公方式變“廠長”為“場長”，可以更快速、有效地解決問題。
“公司每位員工的胸卡后面都有20條改革精神準(zhǔn)則，革新無處不在。”王海榮邊給記者展示胸卡背面的文字，邊舉起了例子。一線生產(chǎn)員工林利琴在工作中留意到每次拿包裝桶時，由于包裝桶放置在地面上，員工們都要彎腰去拿，很不方便。于是，他就在包裝桶的材料筐下墊了一個小架子，方便大家取料，僅僅是這樣一個小小的動作改善，據(jù)統(tǒng)計，每天可減少員工500次的彎腰動作，既降低了勞動強(qiáng)度，也提高了工作效率。
流程再造Z大化發(fā)揮生產(chǎn)潛能
“不管企業(yè)前期投入多大，后期的管理才是Z重要的。只有良好的管理才能Z大化地發(fā)揮前期投入的作用。”瞿韶貴說，人本早在2007年就開始實施精細(xì)化管理，通過流程再造等Z大化發(fā)揮人力、物力作用，達(dá)到“人盡其才，物盡其用”。
以前，公司采用的是單機(jī)生產(chǎn)模式，這種生產(chǎn)模式工序繁復(fù)，無附加值動作產(chǎn)出比例高。導(dǎo)入精細(xì)化管理后，公司開發(fā)具有自主知識產(chǎn)權(quán)的人本控制“IEM系統(tǒng)”，集磨床自動控制、機(jī)外監(jiān)測、自動測振、信息反饋、聯(lián)機(jī)控制等多種程序為一身，實現(xiàn)多工序間自動生產(chǎn)。并通過增加磨削控制器，減少了無用功附加值，在提升產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，縮短了單件產(chǎn)品加工時間。
從1人Z多操控3臺機(jī)器到現(xiàn)在20臺磨床設(shè)備只需4名操作人員，企業(yè)Z大化地挖掘生產(chǎn)潛能�，F(xiàn)在，在人本軸承生產(chǎn)車間，一條全長約150米的自動化生產(chǎn)線上只需要7名操作人員進(jìn)行“人機(jī)對講”，即可自動完成從磨加工、檢測直到打包等30多道生產(chǎn)工序。
在生產(chǎn)車間過道上，還設(shè)有“多能工看板”，詳細(xì)記錄每個員工在各個操作崗位的技術(shù)等級。“公司會定期實行崗位輪換，讓員工熟悉每一種操作工序，培養(yǎng)多能工，將員工潛能發(fā)揮到Z佳。”王海榮說，對每個員工的每種操作技術(shù)能力進(jìn)行等級評分，統(tǒng)計結(jié)果一目了然，一旦需要人才，可以優(yōu)先選用綜合等級高的員工。（溫州商報-溫商網(wǎng)）
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