本實用新型，包括可以彈性變形的外圈和內(nèi)圈，外圈的內(nèi)壁上、內(nèi)圈的外壁上分別設(shè)有外溝槽、內(nèi)溝槽，外溝槽、內(nèi)溝槽之間填有1組鋼球，其特征在于：所述1組鋼球為N顆，所述N顆鋼球圍繞外圈或者內(nèi)圈的軸向中心布滿直至無法填入第N+1顆鋼球，且所述柔性軸承內(nèi)部無保持器。
柔性軸承作為諧波減速器波發(fā)生器的關(guān)鍵部件，對諧波減速器使用壽命和精度都起到關(guān)鍵的作用。柔性軸承內(nèi)圈內(nèi)置凸輪，外圈與柔輪結(jié)合。當(dāng)波發(fā)生器連續(xù)轉(zhuǎn)動時，在凸輪長軸和短軸的作用下，迫使柔性軸承的外圈及柔輪一起反復(fù)變形，形成諧波。
柔性軸承和柔輪，工作中在凸輪的作用下反復(fù)變形，同時，鋼輪和柔輪的齒牙在嚙合時也會產(chǎn)生徑向分力。實踐證明，疲勞斷裂是柔輪和柔性軸承失效的主要原因�！吨C波傳動減速器》國家標(biāo)準(zhǔn)（GB/714118)中規(guī)定，柔性軸承的使用壽命不低于整機壽命的50%，可見柔性軸承的壽命是減速器整體壽命的瓶頸。
在諧波齒輪傳動過程中，齒輪嚙合力的一個徑向分力，作用在有臨近的兩個鋼球為支點的軸承外圈上，相當(dāng)于一個簡支梁結(jié)構(gòu)。簡支梁的彎矩與兩個支點間的距離成反比。兩個支點間的距離越大，彎矩和撓度也越大。
降低彎矩和撓度，一方面可以有效地減少柔性軸承疲勞斷裂幾率，提高使用壽命，另一方面，在彎矩越小，柔輪和鋼輪的齒間會產(chǎn)生彈性變形越小，形成側(cè)隙越小，有效的減少減速器的空程和傳動誤差。
以往在柔性軸承的設(shè)計中，為了減少兩個支點間的距離，在選定一定的鋼球直徑的基礎(chǔ)上，盡可能的選用多的球數(shù)。但受到當(dāng)時的材料，工藝條件的限制，填球角只能做到270-280度左右。所以，目前主流的柔性軸承設(shè)計，基本是選用23粒球，并根據(jù)不同軸承的中心徑的大小，選用不同直徑的鋼球，滿足填球角在270-280度左右的要求。
柔性軸承和柔輪，工作中在凸輪的作用下反復(fù)變形，同時，鋼輪和柔輪的齒牙在嚙合時也會產(chǎn)生徑向分力。實踐證明，疲勞斷裂是柔輪和柔性軸承失效的主要原因�！吨C波傳動減速器》國家標(biāo)準(zhǔn)（GB/714118)中規(guī)定，柔性軸承的使用壽命不低于整機壽命的50%，可見柔性軸承的壽命是減速器整體壽命的瓶頸。
在諧波齒輪傳動過程中，齒輪嚙合力的一個徑向分力，作用在有臨近的兩個鋼球為支點的軸承外圈上，相當(dāng)于一個簡支梁結(jié)構(gòu)。簡支梁的彎矩與兩個支點間的距離成反比。兩個支點間的距離越大，彎矩和撓度也越大。
降低彎矩和撓度，一方面可以有效地減少柔性軸承疲勞斷裂幾率，提高使用壽命，另一方面，在彎矩越小，柔輪和鋼輪的齒間會產(chǎn)生彈性變形越小，形成側(cè)隙越小，有效的減少減速器的空程和傳動誤差。
以往在柔性軸承的設(shè)計中，為了減少兩個支點間的距離，在選定一定的鋼球直徑的基礎(chǔ)上，盡可能的選用多的球數(shù)。但受到當(dāng)時的材料，工藝條件的限制，填球角只能做到270-280度左右。所以，目前主流的柔性軸承設(shè)計，基本是選用23粒球，并根據(jù)不同軸承的中心徑的大小，選用不同直徑的鋼球，滿足填球角在270-280度左右的要求。
本專利對傳統(tǒng)柔性軸承組裝方法做出了改進(jìn)，將柔性軸承的鋼球填滿，在此基礎(chǔ)上，做出了基于滿球設(shè)計的柔性軸承結(jié)構(gòu)。填球角接近360度。鋼球數(shù)量增加25%左右，做為支點的兩鋼球間距也相應(yīng)減少了25%左右。
理論分析：
一、根據(jù)材料力學(xué)的撓度計算公式：
δ：撓度
E：鋼的彈性模量；
I：鋼的截面慣矩；
q：均布荷載標(biāo)準(zhǔn)值；
L：梁支撐間距；
撓度是梁間距的4次方。按梁間距減少計25%，撓度可以降低60%左右。相應(yīng)的應(yīng)力也減少，（提高了軸承的使用壽命）。
二、軸承的額定動負(fù)荷計算：
額定動負(fù)荷是鋼球數(shù)量（Z）的2/3次方。
如上所述，鋼球數(shù)量增加1.25倍，在其他條件相同的情況下，額定動負(fù)荷增加1.16倍。
綜上所述，鋼球數(shù)量的增加，提高了額定動負(fù)荷，同時，撓度的降低，極大地改善了諧波減速器的空程和傳動誤差，為減速器的零背隙目標(biāo)創(chuàng)造了條件。同時剪切應(yīng)力的降低，也降低了外圈斷裂的幾率，提高了使用壽命。
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